新闻发布丨德州恒源碳材料践行国际客户绿电应用溯源理念推动企业绿色低碳转型

大众网记者武红鹏德州报道

8月12日，德州市政府新闻办举行“产业链上的山东好品牌”系列高端化工产业链记者见面会，恒源碳材料股份有限公司董事长王有德介绍企业有关情况。并答记者问。

据介绍，恒源碳材料股份有限公司成立于2021年，母公司是山东恒源石油化工股份有限公司，位于临邑县省级化工园区。公司聚焦高端碳材料研发生产，以年产30万吨针状焦装置为龙头，采用国际先进的X-CokerTM专利技术和“两炉三塔”工艺，重点向油系高端碳材料及碳材料产业链延伸发展，核心产品为电极焦、负极焦、接头焦以及其他副产品。2025年，公司自主研发的接头焦产品关键指标超越国际头部标准，打破进口依赖；2025年，全国首创“戊烷脱沥青”技术实现产业化应用，降本提质成效显著。依托高端研发中心及产学研合作，公司致力于打造中国恒源高端针状焦生产基地，以绿色低碳高质量发展推动产业进步。

为顺应全球低碳趋势及国内“双碳”战略，践行国际客户绿电应用溯源理念，恒源碳材料率先响应绿色发展号召，在节能减排与绿电应用领域走在时代的前列，以实际行动助力碳达峰、碳中和目标，通过实验研发、技术创新等推动企业绿色低碳转型。

（一）研发攻坚。借助高端碳材料研究院平台，与国内知名高校国家重点实验室深化产学研战略合作，围绕针状焦原料拓展、硅碳复合锂电负极材料、改质沥青、第三代半导体、特种石墨等前沿领域展开联合攻关，累计申获发明、实用新型专利20余项，为企业的长远发展奠定了坚实的技术基础。

（二）创新技改。公司将创新技改和工艺优化纳入企业发展规划。一是通过对生产装置余压余热系统充分优化，年节约蒸汽43.8万吨，年节约成本约1.05亿元，按标准煤转换系数计算减少碳排放约4万吨；二是通过对超临界萃取装置技术改造与优化，改变换热方式，装置加工成本从每吨500元降至200元，年节约成本1亿元以上；三是通过产业研发在全球同行业首创“戊烷脱沥青”技术的应用，沥青收率从25%降至10%以下，提高了原料的利用率和效益，降低了成本能耗，原料的选择更宽泛，产品质量得到有效提升。

（三）绿电应用。引入装机总容量6兆瓦的光伏发电系统，主要安装在厂房、办公楼、停车位等顶部区域，总覆盖面积达5万平方米，年发电量约800万千瓦时，年节约电费210余万元，减少碳排放约5474吨，在节能减排和降本增效方面起到了一定的作用。

在技术创新方面，公司聚焦超高功率石墨电极等高端碳材料领域深化布局，积极打造中国恒源高端针状焦生产基地。自项目投产运行至今，历经一年多的实践探索，通过实施产业研发创新、技术改造升级等系列举措，在提质量、降成本、稳操作等核心领域取得突破性进展。

2024年，公司在全球同行业领域成功首创超临界萃取装置“戊烷脱沥青”技术，并成功申请国家发明专利。2025年此项技术正式实施产业化应用，实现了产品收率、质量、效益的提升；同年，企业自主研发的接头焦产品关键指标已达到甚至已超越国际头部企业高端优质焦标准，此技术填补了国内空白，打破了我国在接头焦产品领域长期依赖进口的局面，实现了产品替代，同时，为下游企业降本增效创造了空间，满足了客户产品定制化需求。

记者从发布会了解到，绿电应用已成为国内外企业合作中评估供应链可持续性的关键指标，直接影响市场准入与合作关系。其作用主要表现在以下三方面：

一是自2023年起，欧盟对进口的高碳产品征收碳关税，要求出口国提供产品全生命周期的碳排放数据。针状焦作为钢铁和新能源产业链的关键原料，其生产过程中的碳排放直接影响下游产品的碳关税成本。使用绿电可显著降低生产环节的碳排放，帮助国内企业满足欧盟等市场的低碳要求。

二是通过绿电应用，提高国际品牌形象与市场竞争力，吸引更多注重可持续发展的消费者和投资者。

三是在响应国内“双碳”目标的同时，绿电应用降低了企业长期用电成本，减少了碳排放，通过能源结构优化提升了生产效率。