零件可“打印”，造车换新逻辑！中国一汽重构汽车“智造”模式

汽车零件不用开模、不用切削，直接靠数字模型逐层“长”出来？日前，中国一汽2026年科技大会上，国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新中心正式揭牌，这座“超级打印工厂”的投入使用，标志着汽车制造从“减材”“等材”等传统路径，迈入增材制造新时代。

中国一汽打造的增材制造创新中心占地面积1600平方米，配备8种主流工艺、43台工业级打印设备，形成规模化智能打印矩阵，年均可生产各类汽车零件约1.9万件。增材制造技术已经覆盖设计评审、研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制全价值链，除服务红旗品牌全流程领域外，年均为奔腾、解放等子公司提供工装辅具及验证样件数千件，成为中国一汽内部研发制造的基础设施。

中国一汽研发总院试制工艺工程师郑敬超介绍，传统汽车零部件制造分为减材、等材两种方式。减材是在整块材料上切削多余部分，等材则需要先开模具，将材料灌注型腔。而增材制造，是把三维数字模型切片，材料逐层堆积，直接“长”出零件。增材制造的核心价值可以概括为“零零一”：设计结构“零约束”，释放工程师设计自由度，拓扑优化与仿生结构成为可能；验证迭代“零等待”，无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期大幅压缩；结构集成“一体化”，通过极致轻量化与多零件整合，实现传统工艺无法企及的制造效率。

目前，这项前沿技术已在中国一汽量产车型上落地应用，创造了显著的经济效益与技术价值。在红旗金葵花系列高端车型研发生产中，中国一汽创新采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸工艺制作内饰基材件，三款车型年度累计降本3059万元，仅48种内外饰零件就节省模具开发投入近千万元。同时，3D打印零部件力学性能已完全媲美传统铸造工艺，可广泛应用于发动机、催化器等核心部件，实现了高端零件自主智造。

这项技术还承担起留存汽车工业文脉的任务。借助逆向工程加3D打印，通过“扫描还原数据—建模修复数据—打印制造零件—后处理恢复质感”，中国一汽完成了经典车辆零件复刻。新中国第一辆轿车东风金龙手工雕刻的前标志，无原始图纸，金属3D打印仅用4天完成复刻；在修复红旗CA770JH、CA771两台经典车的过程中，采用全彩3D打印，一次性制作13种64件零件，打印周期2天，后处理2天，再现了老配件的色彩与通透感。

“增材制造不是全面替代传统工艺，而是部分替代、深度互补。”郑敬超表示，对于大规模量产车型，冲压、铸造仍具备成本效率优势；小批量、高复杂度、高定制化、需要快速迭代的零件，则是增材制造的主战场。

从传统制造，到自主攻关增材制造前沿技术，中国一汽正在跳出传统车企定位，向科技公司全速转型，以自主创新，助力中国汽车工业向高端化、智能化、精细化方向迈进。

中国吉林网吉刻新闻记者殷维王涛文/图